Isi Artikel
.PRMN– Masalah keamanan baterai masih menjadi fokus utama masyarakat terhadap kendaraan listrik. Kekhawatiran akan bahaya kebakaran, korsleting, serta daya tahan baterai sering kali menjadi alasan konsumen menunda penggunaan kendaraan listrik. Untuk mengatasi keraguan tersebut, Polytron mengungkap secara terbuka proses perakitan dan pengujian baterai pada motor listrik terbarunya, Fox 350.
Polytron Fox 350 hadir sebagai pengembangan dari model Fox Air dengan berbagai peningkatan yang signifikan, mulai dari posisi duduk yang lebih nyaman, suspensi yang lebih lembut, hingga struktur komponen yang lebih kokoh. Namun, fokus utamanya justru pada sistem baterainya, mengingat Fox 350 dijual dengan konsep sewa baterai yang memerlukan ketahanan yang tinggi.
Dengan melakukan kunjungan langsung ke pabrik, terlihat bagaimana Polytron menerapkan standar keselamatan yang berlapis dalam memilih, merakit, hingga menguji baterai. Proses ini membuktikan bahwa keamanan bukan hanya sekadar pernyataan pemasaran, melainkan hasil dari serangkaian pengujian teknis yang ketat.
Pemilihan Jenis Baterai yang Berfokus pada Kepastian Keselamatan
Langkah awal yang sangat penting dalam pembuatan baterai Polytron adalah pemilihan jenis sel baterai. Dalam industri kendaraan listrik roda dua, terdapat dua tipe baterai yang sering digunakan, yaitu lithium-ion NMC dan lithium ferro phosphate atau LFP.
Melalui berbagai pengujian ekstrem seperti uji tusuk dan uji benturan, Polytron menemukan bahwa baterai NMC memiliki potensi kebakaran yang jauh lebih besar. Jika tertusuk atau mengalami kerusakan fisik, jenis baterai ini dapat mengeluarkan api besar dan berisiko menyebabkan kegagalan pada sistem perlindungan.
Sebaliknya, baterai LFP menunjukkan sifat yang jauh lebih stabil. Dalam pengujian serupa, sel LFP tidak menghasilkan ledakan besar dan memiliki kenaikan suhu yang lebih terkendali. Berdasarkan hasil tersebut, Polytron memutuskan untuk hanya menggunakan baterai LFP yang telah lulus standar internal mereka.
Uji Kekuatan Ekstrem untuk Memastikan Ketangguhan
Uji tidak hanya terbatas pada uji tusuk. Polytron juga melakukan pengujian ketahanan casing baterai dengan menggunakan benturan dari benda tumpul dan tajam, termasuk simulasi pukulan kapak. Casing baterai dibuat dari aluminium extrude yang tebal dan dirancang untuk mampu menahan benturan dari berbagai sudut.
Uji coba ini menggambarkan situasi paling buruk, seperti kecelakaan atau benturan keras saat berkendara. Hasilnya menunjukkan bahwa casing mampu menjaga sel baterai tetap aman dari kerusakan parah, sehingga mengurangi kemungkinan terjadinya korsleting atau kebakaran.
Pendekatan ini menggambarkan bahwa Polytron tidak hanya memperhatikan kinerja baterai, tetapi juga perlindungan fisik yang sering tidak diperhatikan oleh pengguna biasa.
Proses Pemaketan yang Mengikuti Standar Industri
Proses perakitan baterai dilakukan dengan tingkat akurasi yang tinggi. Setiap sel LFP disusun dalam susunan seri, kemudian diperiksa posisinya menggunakan sistem vision agar tidak terjadi pergeseran. Tahapan ini penting untuk menghindari tekanan yang tidak merata yang dapat menyebabkan kerusakan sel.
Setelah itu, sel dibersihkan dengan teknologi laser untuk menghilangkan partikel kecil. Proses penyambungan menggunakan bus bar dilakukan melalui pengelasan laser, bukan pengelasan manual, agar memastikan sambungan yang kuat dan stabil.
Pemasangan BMS dilakukan secara manual dengan pengawasan yang ketat. Setiap kabel dihubungkan dengan solder, disusun rapi, dan dilindungi dengan bahan khusus agar mengurangi kemungkinan terjadinya korsleting. Keseluruhan proses ini menunjukkan pendekatan manufaktur yang teliti dan terencana.
Penuaan dan Uji Elektronik yang Komprehensif
Baterai yang telah dirakit tidak langsung digunakan. Polytron melakukan proses penuaan selama sekitar enam jam, di mana baterai mengalami siklus pengisian dan pengosongan untuk memastikan kinerja yang stabil. Setelah itu, baterai disimpan pada tingkat kapasitas yang optimal agar dapat memperpanjang umur pakainya.
Kemudian dilakukan pengujian elektronik menyeluruh, termasuk pemeriksaan tegangan, fungsi BMS, serta uji kebocoran dengan menggunakan tekanan udara. Baterai yang disimpan dalam jangka waktu lama juga akan menjalani proses peremajaan kembali sebelum digunakan. Langkah ini menjamin setiap baterai yang sampai kepada konsumen berada dalam kondisi terbaik dan aman.
Sertifikasi Keselamatan dan Pengujian Lingkungan Ekstrem
Sebagai langkah terakhir, Polytron mengirim baterainya untuk mengikuti sertifikasi keamanan. Berbagai uji coba dilakukan, mulai dari uji jatuh, getaran, benturan, hingga simulasi perubahan suhu ekstrem mulai dari suhu tinggi hingga suhu negatif.
Pada uji temperatur shock, baterai diuji dalam kondisi suhu yang sangat ekstrem selama periode tertentu guna memastikan kestabilan sel dan sistem perlindungan BMS. Hasilnya, baterai Polytron berhasil lulus dan mendapatkan sertifikat keamanan. Hal ini menunjukkan bahwa baterai Fox 350 tidak hanya aman secara teori, tetapi juga telah terbukti dalam situasi nyata yang sangat berat.
Proses pemasangan dan pengujian baterai Polytron Fox 350 mencerminkan komitmen kuat terhadap aspek keamanan dan kredibilitas. Mulai dari pemilihan jenis baterai LFP, uji coba berat, perakitan yang akurat, hingga sertifikasi keselamatan, semuanya dilakukan dengan standar yang tinggi.
Dengan pendekatan ini, Polytron berupaya mengurangi ketidakpastian masyarakat terhadap kendaraan listrik, khususnya mengenai bahaya baterai. Fox 350 tidak hanya menawarkan harga yang kompetitif dan tampilan yang lebih sempurna, tetapi juga sistem baterai yang dibuat untuk penggunaan jangka panjang dan aman.
Keterbukaan proses ini menjadi keunggulan yang jarang ditemukan, sekaligus memperkuat posisi Polytron sebagai pemain lokal yang serius dalam industri kendaraan listrik Indonesia.***(Lisyah)
